Ekskluzivno: Posetili smo Kijinu fabriku u Žilini

Sigurno smo da svi sredovečni i stariji čitaoci pamte lekciju iz geografije koja kaže da se u (tadašnjoj) Čehoslovačkoj pravilo sve – od igle do lokomotive.

Nakon promene državnog uređenja početkom devedesetih nije sve išlo glatko i lako. Scenario je poznat: mnogi društveni giganti se gase, nezaposlenost raste, gradovi propadaju.

Spas za severo-zapadni deo Slovačke stiže polovinom prve decenije 21 veka, kada je Kija rešila da na bazi “grinfild” investicije otvori fabriku kraj grada Žiline.

Mesto je gotovo idealno za industriju – blizu je granici Češke i Poljke, a država im je obećala izgradnju kompletne infrastrukture.

Tada počinje nova industrijska revolucija za Slovake. Prvi automobili su napustili proizvodnu traku 2006. godine. Od tada, gotovo svake godine proizvodnja se bitno povećava.

Tako da je prošle godine proizvedeno čak oko 340 hiljada automobila, što fabriku u Žilini čini jednom od Kijinih najvećih na svetu.

Na put krećemo automobilima, jer ne postoji aerodrom u blizini fabrike. Žilina se nalazi oko 750 kilometara od Beograda, a put vodi na sever, preko Budimpešte. Kod glavnog grada Mađarske imate izbor: ako nastavite pravo na sever vozićete se kraćim putem koji je uglavnom lokalnog karaktera i nakon ovogodišnjih snegova u katastrofalnom stanju. Stotinak kilometara duža, ali neuporedivo lakša i brža ruta prati auto-put ka Bratislavi i zatim ka našem odredištu.

Žilina je tipičan pomalo oronuo industrijski gradić od oko 85 hiljada stanovnika. Zapušteni kompleksi nekadašnjih državnih giganata polako nestaju i primećuje se napredak i lakši život. Kija je odlučila da napravi fabriku na zaravni. Trenutno zauzima teren, kako kažu, veći od 18 fudbalskih stadiona, a preko puta je još jedna ledina slične površine koju su otkupili u slučaju da požele da povećaju proizvodnju.

Nakon uobičajene bezbednosne procedure dobijamo obaveznu zaštitu opremu: šlem, naočare i prsluk. Proizvodnja je grupisana u nekoliko celina, a domaćini su nam prikazali sve osim farbanja automobila. Naime, lakirnica je u potpunosti automatizovana i higijenski uslovi u njoj su na laboratorijskom nivou kako bi se postigao željeni kvalitet.

Krećemo od preseraja. Na ulasku u halu čekaju nas rolne lima. Kija pretežno uvozi lim iz svoje čeličane u Koreji, a tek mali postotak čelika stiže od renomiranih proizvođača iz Evrope. Lim se odmotava i prolazi proces čišćenja pre nego što dođe pod presu. A da ste blizu preseraja pre ćete osetiti po laganom podrhtavanju tla pod nogama nego po nisko-frekventnoj buci.

Ceo proces je automatizovan, a “štampanje” pojedinih panela vrši se iz nekoliko postupaka. Komade lima roboti prebacuju od jedne do druge prese sa posebnim kalupima sve dok ne izađe završni proizvod. Na kraju linije, limeni paneli izlaze svakih trideset-četrdeset sekundi, a očekuju ih dva oštrooka radnika koji dodirom i pogledom proveravaju da li ima nekih većih nepravilnosti. Paneli se “štancuju” u grupama i skladište se na ogromnim vitrinama u okviru hale.

Nešto dalje u postrojenju nailazimo na robotizovane trake koje počinju da zavaruju pojedinačne panele i od njih polako sklapaju mozaik koji će na kraju postati školjka automobila. Osnova svega i najkompleksniji deo koji je ispresovan je pod automobila. Na njega se vare prvo bočni okviri, zatim prednje i zadnje pregrade, a na kraju krov.

Dalje niz liniju stižu vrata, poklopac prtljažnika i hauba, svaka zavarena iz nekoliko zasebnih segmenata. Na posebno osmišljenom vidikovcu iznad proizvodne trake uživali smo u radu robota koji bukvalno podseća na ples. Poluzavršene karoserije nalaze se na šinama. Potrebno je oko minut da roboti na jednom radnom mestu završe zavarivanje. Nakon sledi tajac od desetak sekundi dok se automobili pomere za jedan korak, gde se zavaruju druge pozicije.

Na kraju prilično dugačke trake ponovo se srećemo sa nekolicinom radnika koji opet vrše kontrolu kvaliteta. Svaka neispravnost koja se može ispraviti za desetak minuta otklanja se na proizvodnoj liniji, inače, karoserija se uklanja. Takođe, zbog ultimativne kontrole kvaliteta, pojedine šasije se povlače sa trake i šalju u sobu sa robotizovanim nadzorom kvaliteta. Tu se do detalja ispituju položaji pojedinih komponenti šasije i ukupna statička celovitost u odnosu na projekat. Kroz ovu laboratoriju prolazi četiri do pet automobila dnevno.

Odavde šasije odlaze u lakirnicu, koju opravdano preskačemo. Blještavi novi automobili dolaze u sledeću halu gde se vrši finalizacija. Za početak, uklanjaju im se vrata, kako bi se omogućila ugradnja velikih komponeneti poput komandne table, ili sedišta. Ovaj deo procesa proizvodnje uglavnom se bazira na ljudskom faktoru. Ipak, ovde nema mnogo razmišljanja ili improvizacije. Na liniju stiže ofarbana šasija, dok je u pozadini već čeka komandna tabla sa svom opremom, standardnom, ili dodatno naručenom. Radnik samo pomaže robotu da usmeri deo na svoje mesto i potom priteže zavrtnje.

Nakon komletiranja kabine, dolazi do najznačajnijeg dela u proizvodnji, koji se prikladno naziva “venčanje”. Tu se karoserija spaja sa motorom i ogibljenjem. Karoserije stižu na pokretnoj traci odozgo, dok mehanika dolazi na kolicima ispod. Dovoljno je nekoliko minuta da se vrlo kompleksna mašina spoji i u tom trenutku nastaje automobil.

Naredni korak je automotizovana ugradnja stakala. Vetrobran i staklo petih vrata se lepe za nekoliko minuta uz gracioznu predstavu robota. Slede još finalni radovi poput ugradnje gumenih zaptivki oko vrata i automobil je spreman za isporuku.

Poslednji kontrolni pregled pre izlaska sa trake podseća na tehnički pregled. Kontrolišu se svetla, brisači, sirena. Nakon islaska sa trake automobili odlaze na proveru zaptivenosti koja liči na pranje “četkama”. Ako je sve u redu, automobil odlazi svom vlasniku. I tako 300 i neško hiljada godišnje.